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淺析銼刀采用高頻淬火機進行熱處理的具體工藝
銼刀是用于銼光工件的手工工具，主要用于對金屬、木料、皮革等表層做微量加工。在工作過程中，銼刀要承受巨大的摩擦力，為此，生產上要求銼刀具有高的硬度、高的*性和高的使用壽命。為滿足工作的需要，采用高頻淬火機進行淬火熱處理，效果良好。
一、技術要求
銼刀要求高的硬度和*性。通常用t12鋼制造。熱處理的關鍵是防止齒部淬火脫碳和要求有熟練的矯直技術。
銼刀的技術要求如下:
硬度：刃部64-67hrc，柄部≤35hrc。
淬硬深度：齒尖以下gt;1mm。
金相組織：馬氏體lt;3級，齒部無脫碳層。
畸變：彎曲＜0.1mm/100mm。
二、熱處理工藝
銼刀的熱處理工藝路線為：加熱一冷卻一熱矯直一冷透一清洗一回火一清洗一檢查。
為防止銼刀淬火加熱時氧化、脫碳，可采用高頻淬火機進行快速加熱。其中，淬火溫度750-790℃，冷卻介質為低于30℃的鹽水或清水，回火溫度160-180℃。
三、工藝說明
（1）小銼刀采用較高的淬火溫度，在堿浴中冷卻。
（2）淬火熱矯直系指銼刀在水中冷卻到180-200℃，取出在水槽邊手工矯直的方法。要準確掌握水中冷卻時間，出水過早，會因自熱回火降低表面硬度；出水過晚，則因銼刀完全淬硬，增加矯直困難，甚至造成裂紋或折斷。銼刀應在短時間內矯直好，然后完全浸入水中冷透。
淺析采用淬火機對齒輪進行表面淬火的工藝介紹
中頻淬火機對齒輪進行表面淬火主要是通過快速加熱與立即淬火冷卻相結合的方法來實現的。...
淬火機對齒輪進行表面淬火主要是通過快速加熱與立即淬火冷卻相結合的方法來實現的，即利用快速加熱使鋼件表面很快地達到淬火的溫度，而不等熱量傳至中心即迅速予以冷卻，便可以只使表層被淬硬為馬氏體，而中心仍為未淬火組織（即原來塑性和韌性較好的退火、正火或調質狀態的組織)。
表面淬火齒輪的機械加工工藝流程一般為：備料→鍛造→正火→機械粗加工→調質處理→機械半精加工→表面淬火十低溫回火→磨削。該工藝流程中各熱處理的目的簡述如下。
(1)正火
消除鍛造應力，均勻組織、細化晶粒，改善切削加工工藝性和表面加工質量。
(2)調質處理
為了提高齒輪心部的綜合力學性能，以承受交變彎曲應力和沖擊載荷，還可減小工件表面淬火變形。
(3)表面淬火十低溫回火
它是決定齒輪表面性能的關鍵工序，采用淬火機進行表面淬火可提高齒輪表面的硬度和*性，并使其具有殘余壓應力，從而提高負荷的能力；低溫回火是為了消除淬火應力，防止產生磨削裂紋，提高*沖擊能力。
對調質鋼而言，表面淬火十低溫回火后的組織由淬硬層、過渡層和原始組織三部分組成。工件表層為隱針回火馬氏體，心部為回火索氏體（調質態）或鐵素體十珠光體（正火態)。
采用淬火機進行表面淬火后，工件的硬度比普通熱處理要高出2～5hrc。由于表面淬火后表層形成較大的殘余壓應力，故表面淬火后疲勞*限可提高5--7倍，并且降低了工件的缺口敏*。由于高頻表面淬火組織細、磁化物分布均勻且細小．所以硬度高、強度大，比一般淬火件的*性要高，可大幅度提高*接觸疲勞能力。
感應加熱表面淬火齒輪的質量檢測
1.外觀檢測
工件表面不的有淬火裂紋，崩角，銹蝕，燒熔，為加熱表面影響使用性能的缺陷。一般件目測檢驗，重要件應無損探傷檢驗。成批生產時，按規定要求進行檢驗。
2.表面硬度檢驗
1）一般用落實硬度計進行抽檢，近年來筆試硬度計和內孔硬度計均由許多新產品，使用形狀不規則或一些大工件均能方便的進行檢測。工件批量生產時，按照50%-10%抽檢硬度：單件，小批量生產時按檢驗硬度。
2）淬火硬度區域的范圍根據硬度確定，也可對工件用強酸浸蝕淬火表面來使硬化區顯示白色，再用卡尺或鋼板尺測量。
3）形狀復雜或者無法使用硬度計檢測的工件，可用硬度筆進行檢驗。
3.硬度層深度檢測
感應加熱表面淬火齒輪的硬化層深度，目前絕大多數是通過切割樣件規定的檢驗部位來測量。使用砂輪切割機或線割機切割樣件。
1）硬化區尺寸的測量標準
a.金相法 對于中碳鋼，大型導軌淬火機床，從工件表面馬氏體測至50%＋50%托氏體為止。
b.硬度法 根據gb5617-1985《鋼的感應淬火或火焰淬火后有效硬化層深度的測定》，以*限硬度為基準的硬化層深度的測量方法，簡稱硬度法。
2）齒輪硬化區及局部硬化層深度與零件形狀的關系
a.模數m≤4mm的非滲碳齒輪，允許全齒硬化，齒底要求有≥0.5mm的齒輪采用同時加熱一次淬火時，在齒根部分允許時有1/3的齒高不硬化，在此單齒連續淬火時，齒根部分允許有≤1/4齒高不硬化。
b.模數m=4.5-6mm的齒輪采用同事加熱一次淬火時，其齒縱剖面的中心硬化層深度允許為端面硬化層深度的2/3以上。
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